Il Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ha come scopo quello di garantire la salubrità degli alimenti. Prima dell’adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore. Il sistema di autocontrollo invece valuta in ogni fase della produzione i possibili rischi che possono influenzare la sicurezza degli alimenti, attuando in questo modo misure preventive, senza concentrare l’attività di controllo solo sul prodotto finito.
Così viene monitorata tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione dell’alimento e sono individuate le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico per l’alimento. Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l’intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute e che potessero mettere a rischio le missioni nello spazio.
L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il decreto legislativo D.Lgs 155/97), che prevede l’obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è stata sostituita dal Reg CE 852/2004 entrato in vigore dal 01/01/2006. Inoltre con il D.Lgs 193/07 viene definitivamente abrogato il D.Lgs. 155/97 e vengono decretate le sanzioni per inadempienza al Reg CE 852/04.
Nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che producono mangimi per gli animali destinati ad allevamento (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).
Il sistema HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, è basato su sette principi, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari; si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato.
Questi sono i passi preliminari del sistema HACCP:
- Formazione dell’HACCP-team;
- Descrizione del prodotto;
- Identificazione della destinazione d’uso;
- Costruzione del diagramma di flusso;
- Conferma in campo del diagramma di flusso.
Il sistema HACCP è basato sull’applicazione di sette principi:
Principio 1 (Individuazione dei pericoli ed analisi del rischio)
Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento, alla produzione e distribuzione fino al consumo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in fisico, chimici e biologici.
Principio 2 (Individuazione dei CCP punti critici di controllo)
Con l’ausilio dell’ “Albero delle decisioni” identificare le fasi che possono essere controllate, o ancor meglio “gestite”, al fine di eliminare i pericoli o minimizzare la probabilità del loro verificarsi (punti critici di controllo). Una fase rappresenta ogni stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita.
Principio 3 (Definizione dei Limiti Critici)
Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti.
Principio 4 (Definizione delle attività di monitoraggio)
Stabilire un sistema di monitoraggio che permetta di assicurarsi il controllo dei CCP tramite un test, oppure con osservazioni programmate. Il sistema di monitoraggio sarà, quindi, costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito.
Principio 5 (Definizione delle azioni correttive)
Stabilire l’azione da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive richiedono sia le procedure da attuare in caso di “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.
Principio 6 (Definizione delle attività di verifica)
Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.
Principio 7 (Gestione della documentazione)
Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.
Il piano di autocontrollo HACCP è un documento redatto da un’azienda alimentare che si occupa di trasporto, produzione, preparazione, produzione, confezionamento, commercio e somministrazione di alimenti.
Il Piano viene redatto dal titolare di azienda, solitamente, in collaborazione con un consulente tecnico che abbia esperienza e conoscenza delle normative e delle buone pratiche di lavorazione.
Il manuale viene realizzato sui principi dell’haccp (Hazard hanalysis and critical control points) stabiliti dal Regolamento CE n. 852/2004.
Il Piano di autocontrollo è costituito in genere di due sezioni:
Una parte descrive l’azienda, le attrezzature, gli ambienti ed i relativi processi di produzione e contiene tutte le procedure per il “mantenimento dei prerequisiti” cioè delle condizioni igieniche necessarie. In un’altra sezione invece sono contenute le indicazioni per prevenire ed eliminare o ridurre i pericoli alimentari in ogni fase del processo produttivo.
Ogni azienda alimentare ha delle caratteristiche strutturali e produttive differenti dalle altre; pertanto anche il piano di autocontrollo deve essere realizzato “su misura”, cioè specifico per l’attività svolta al fine della sua reale utilità e garanzia della sicurezza alimentare.
I tecnici della Servit HSE si recano in azienda per studiare il ciclo produttivo e valutare, insieme ai responsabili dell’attività, i punti critici e le relative misure di prevenzione e protezione.
Il piano di autocontrollo è personalizzato per l’azienda e per fare in modo che sia il più possibile aderente alla realtà aziendale, se necessario, viene rivisto e ulteriormente affinato in fase di applicazione.
Ciò serve ad evitare che la redazione del piano di autocontrollo diventi un mero adempimento documentale, inutile sia per l’igiene e la sicurezza degli alimenti sia in caso il titolare dell’Azienda si trovi nella necessità di dimostrare agli Organi di Vigilanza il rispetto delle normative e delle buone pratiche di lavorazione.
Lo Standard ISO 22000 è uno standard applicato su base volontaria dagli operatori del settore alimentare. È stato pubblicato dall’Ente di Normazione Internazionale ISO al fine di armonizzare gli standard (nazionali e internazionali) preesistenti in materia di sicurezza alimentare e HACCP.
Obiettivo dello standard è la gestione della catena di fornitura e delle informazioni e controlli lungo la stessa.
Lo standard è applicabile da tutti gli operatori della filiera alimentare, non solo direttamente coinvolti nel processo di produzione degli alimenti, ma anche indirettamente coinvolti (es. produttori di imballaggi, servizi di pulizia e derattizzazione ecc.).
Ogni singolo anello nella catena di produzione è responsabile dell’applicazione dello standard, che non è volto alla certificazione dell’intera filiera. Sebbene non sia obbligatorio, lo standard è diventato lo schema più richiesto per la certificazione della sicurezza igienica lungo l’intera filiera alimentare.